MARCH 2014
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METAL WORK
Un’unica soluzione per il lavaggio di componenti multimetal trattati con lubrorefrigeranti diversi.
Le problematiche del lavaggio per componenti multimetal
«L’impianto di lavaggio precedente – prosegue Contessa – era costituito da unità ermetiche che impiegavano il percloroetilene: questa scelta comportava varie problematiche, a partire dalla gestione e mantenimento delle lavatrici a livelli sempre performanti al controllo dell’impatto ambientale e al consumo elevato di solvente. Anche il sistema di carico degli 8 contenitori rappresentava una complicazione perché rallentava la produzione. Prima di tutto bisognava però risolvere il problema della soluzione lubrorefrigerante che sporca i pezzi: in fase di lavorazione ne utilizziamo due, una ad olio intero ed un fluido emulsivo. La criticità maggiore era trovare un impianto di lavaggio che fosse in grado di rimuovere con gli stessi risultati qualitativi ottimali sia l’uno che l’altro fluido durante le operazioni di pulitura dei pezzi».
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Un altro elemento da non sottovalutare era quello che riguardava la rimozione del truciolo dai prodotti fresati. Serviva quindi una macchina che fosse in grado di rimuovere i residui che restavano ancorati, anche solo lievemente, alla superficie del pezzo; oltre ad un’azione detersiva, risultava necessaria anche un’azione meccanica sulla superficie del componente. «Prima di scegliere l’impianto di lavaggio attuale della IFP Europe – spiega Contessa – abbiamo fatto varie prove e testato macchine realizzate da fornitori diversi. I dubbi riscontrati, nella maggior parte dei casi, riguardavano la detersione dei pezzi».
L’impianto IFP Europe: un unico agente di lavaggio per tutte le contaminazioni
Una delle caratteristiche innovative del sistema messo a punto da IFP Europe consiste nella possibilità di trattare con la stessa macchina pezzi che provengono da lavorazioni meccaniche nelle quali si utilizzano sia emulsioni lubrorefrigeranti, sia olio intero. In base al principio che “il simile scioglie il simile”, di norma per il lavaggio di pezzi trattati con emulsioni sono preferibili i detergenti a base acquosa mentre per gli oli interi i risultati migliori si ottengono con i solventi. La capacità dei progettisti di IFP Europe è stata quella di studiare un processo di trattamento che potesse trattare con lo stesso agente di lavaggio tutti i tipi di contaminazione, gestendo automaticamente anche le varie tipologie di truciolo. «La macchina IFP ad alcool modificato, che abbiamo installato nel gennaio 2012, ci ha consentito di risolvere in modo soddisfacente tutti i problemi che la nostra produzione aveva rilevato» – spiega Contessa. «Innanzitutto il grado di pulizia è ottimale per tutti i componenti, indipendentemente dal materiale di cui sono composti e dal lubrorefrigerante con cui sono stati trattati. Abbiamo la possibilità di indicare alla macchina il ciclo di lavaggio ideale, in base al tipo di materia del prodotto. I trucioli di tornitura che rimanevano ancorati alla superficie del componente sono ora rimossi in modo perfetto anche grazie agli ultrasuoni, di cui la lavatrice è dotata. La macchina monocamera è in grado di trattare 4 contenitori per ciclo: abbiamo così ridotto i tempi morti di carico dei pezzi che avevamo in precedenza. In 1 minuto le ceste con i prodotti si avviano al lavaggio. Per quanto riguarda la durata del ciclo ora laviamo i pezzi più complessi in 15 minuti circa, un periodo di tempo più o meno dimezzato rispetto al precedente. Possiamo anche effettuare cicli più veloci di 8-10 minuti circa. In questo modo abbiamo potuto aumentare e quasi raddoppiare la nostra produttività. Lavoriamo su 3 turni per 7 giorni su 7 e possiamo lavare per 21 ore al giorno. L’impianto IFP Europe ci consente anche di impostare il tipo di movimento della cesta, a seconda delle caratteristiche dei pezzi che contiene: nel caso si tratti di componenti delicati, scegliamo di procedere con un moto basculante, anziché far ruotare la cesta di 360°, in modo da evitare che i pezzi si capovolgano e siano in qualche modo danneggiati».
La riduzione dei consumi
Il consumo dei prodotti da parte di Metal Work si è ridotto notevolmente: l’azienda è infatti passata dall’acquisto di circa 2 tonnellate di percloroetilene l’anno all’utilizzo annuale di pochissimi litri di alcool modificato. Ci conferma Contessa: «Questo è il risultato che più ci premeva ottenere: cioè la riduzione in maniera considerevole dell’impatto delle nostre lavorazioni sull’ambiente, oltre al risparmio economico. E con la scelta di questo impianto ci siamo riusciti. Il nuovo impianto tratta contemporaneamente sia lubrorefrigeranti che olio intero, separando continuamente l’emulsione con scarico automatico dell’acqua e separando l’olio dal solvente, con scarico automatico in continuo. La macchina è anche in grado di recuperare i materiali di lavorazione, come il truciolo, l’olio e l’emulsionante e ne consente il riutilizzo da parte delle macchine utensili. Ma soprattutto tratta il truciolo o lo separa per tipologia, inviandolo a uno dei 4 fi ltri preposto per quel materiale, di cui è dotato l’impianto».
Cosa dicono di noi sulle testate di settore
Di seguito alcuni articoli, realizzati da nostri clienti, in cui vengono descritte le caratteristiche delle loro attività e come l’utilizzo dei nostri impianti di lavaggio sottovuoto contribuiscono alla realizzazione qualitativa dei loro prodotti.
