A&B TORNERIA

“Alla fine le macchine che hanno fornito i risultati migliori sono state quelle sottovuoto della IFP Europe – prosegue Taiariol – e la scelta di questo fornitore per l’acquisto delle due macchine è venuta naturale”.
Per il direttore generale di A&B Torneria era però importante verificare sulla produzione quotidiana non solo gli eccellenti risultati delle prove ma anche i dati di consumo di solvente, elettricità e i tassi di produttività dichiarati dal costruttore, che all’azienda sembravano troppo ottimistici.
IFP Europe, infatti, dichiara che le lavatrici della serie KP riducono drasticamente il consumo di solvente fi no a pochi litri all’anno, eliminano la necessità di aggiunte di stabilizzanti e separano completamente l’olio dal solvente consentendone il riutilizzarlo nel ciclo produttivo con grande vantaggio economico. Il tutto con un consumo di energia ridotto del 50% e zero emissioni di solvente in atmosfera.
“Sono bastati pochi mesi di utilizzo della prima macchina per sciogliere tutte le nostre riserve – dichiara Taiariol – per scelta abbiamo installato una sola macchina ad agosto 2012, mentre la seconda a marzo del 2013. Questo per fare in modo che la seconda arrivasse già tarata e ottimizzata sul nostro processo, soprattutto dal punto di vista del software e sulla gestione dei filtri”.
A&B Torneria ha scelto di asservire le macchine con un sistema robotizzato di carico e scarico. Questo stesso sistema consente di apporre un chip sui coperchi dei cestelli che contiene il tipo di lavaggio da eseguire. Le macchine possiedono un sistema automatico di settaggio del ciclo di lavaggio e si interfacciano con il chip che determina l’avvio del ciclo corrispondente alle caratteristiche dei pezzi nella cassetta.

La macchina consente di settare le seguenti caratteristiche:

• basculamento o rotazione delle ceste
• velocità di rotazione
• tempi di immersione
• numero di lavaggi
• utilizzo o meno degli ultrasuoni.

“Noi abbiamo programmato circa 6 diversi tipi di lavaggio, alcuni adatti a pezzi che non presentano particolari tolleranze di contaminazione residua ma che non devono subire ammaccature perché devono essere sottoposti a un’ulteriore finitura estetica – spiega Taiariol – in questi casi il lavaggio comporta il solo basculamento delle cassette e una permanenza più lunga in macchina. Altri pezzi meno esigenti subiscono cicli più veloci con rotazione delle cassette”.

La produttività media attuale delle macchine è di 4 cestelli ogni 20 minuti per macchina. Lavorano su due turni e mezzo, con uno stop notturno di tre ore per la distillazione del solvente, effettuata a macchina ferma. Una distillazione più corposa è programmata una volta alla settimana. Le macchine sono dotate di quattro filtri in modo che, una volta riempito il primo filtro, il sistema bypassa al successivo e l’operatore ha tutto il tempo per eseguire la manutenzione del filtro e ricaricarlo. I filtri sono a perdere e sono comunque da cambiare dopo un certo numero di cicli. Tuttavia quest’ultimo non è un parametro stabile e prevedibile perché dipende da molti fattori.

“Il consumo dei filtri è l’unica caratteristica che le macchine IFP condividono con quelle precedenti – commenta Luca Taiariol – queste nuove macchine ci consentono un notevole risparmio anche sull’olio lubrificante, poiché quello recuperato dalla distillazione contiene meno dello 0,1% di solvente quindi possiede la qualità adatta a re-immetterlo nel circuito dei torni. Le macchine IFP, inoltre, non hanno bisogno di nessuna manutenzione giornaliera di pulizia, in quanto all’interno di tutti i serbatoi, distillatori, strippaggio sono presenti sistemi autopulenti. Posso dirmi davvero soddisfatto dell’investimento e della serietà del fornitore, perché i dati di processo dichiarati in fase di vendita si sono rivelati veritieri”.

Conclusioni

Sebbene una sola macchina di lavaggio potesse coprire l’intero fabbisogno dell’azienda, A&B ha scelto di investire in due macchine identiche per vari motivi. Innanzitutto, perché la fase di lavaggio è troppo importante per rischiare fermi impianto dovuti all’impiego di una sola macchina. Il secondo motivo è che l’azienda intende differenziare le macchine per tipologia di pezzi lavati. “Nonostante il fluido di lavaggio sia continuamente movimentato dalla macchina, non è possibile lavare pezzi pieni di truciolo destinati ad applicazioni non particolarmente esigenti e poi avviare un ciclo per pezzi che richiede una contaminazione residua “zero particelle” – conclude Taiariol – per cui il nostro obiettivo è differenziare la destinazione delle due macchine, dedicandone una ai pezzi con richieste di pulizia elevate e delicate, l’altra per cicli più aggressivi e grossolani. Questo alternando ogni sei mesi le macchine dedicate, per bilanciarne l’usura”.

Il risultato di questo investimento importante fatto nella fase di lavaggio dei pezzi da questa torneria è un drastico aumento della produttività: il collo di bottiglia adesso è diventato la fase di imballaggio.