La tecnologia di lavaggio ridefinisce processi e competitività

«Un investimento – sottolinea il Direttore Operations, Piergiorgio Pagotto – che ha richiesto una profonda riorganizzazione produttiva e coinvolto a cascata anche le successive fasi di taglio e saldatura, oltre alla logistica e stoccaggio».

Evoluzione strategica in una produzione di nicchia

La storia di Vapsint riflette l’evoluzione di un’intera filiera industriale. Fondata a Cordignano (TV) nel 1968, nel cuore del distretto del mobile, si è specializzata nel settore con le proprie molle a gas per cucine negli anni Novanta, confrontandosi nel successivo decennio con la progressiva erosione del mercato da parte di prodotti importati. L’azienda ha così avviato un processo di diversificazione che ha portato l’attuale distribuzione per il 50% nel settore industriale, 30% nell’arredamento, 10% nel medicale e 10% in applicazioni in acciaio inox, incluso il segmento marino. Questa ripartizione, con la precisa scelta di non entrare nel mercato automotive di massa, ha permesso di mantenere identità e stabilità, evitando investimenti insostenibili.
Dal 2007 a oggi il fatturato è raddoppiato, attestatosi lo scorso anno a circa 10 milioni di euro, con l’obiettivo di una crescita a doppia cifra nel prossimo biennio.
«Il 90% del fatturato – rileva Pagotto – deriva dal nostro core business, ovvero la produzione di molle a gas, deceleratori e ammortizzatori industriali, mentre la restante parte è legata al mercato dell’aftermarket automobilistico, inclusi gli ammortizzatori rigenerati, che continuiamo a produrre, la vendita di pastiglie freno, dischi e ricambi».
Oggi Vapsint impiega 60 persone su 8.000 mq di superficie operativa coperta, servendo un portafoglio di circa 2.000 clienti attivi. Sul fronte internazionale, il 25% della produzione è destinato all’esportazione diretta, mentre si stima che almeno il 50% dei volumi destinati a clienti italiani prendano la stessa strada oltre confine, vista la natura di subfornitura. In questo contesto l’asset operativo si concentra sull’ottimizzazione del livello di servizio, con particolare attenzione alla riduzione dei tempi di consegna, attraverso investimenti in tecnologie rapide che eliminino i colli di bottiglia nella lavorazione.

Approccio tailor-made e capacità produttive

L’orientamento di Vapsint si distingue dai competitor per la spiccata specializzazione verso soluzioni tailor-made.
«Circa l’80% dei prodotti – conferma Pagotto – sono realizzati su misura. Parliamo di circa 1,5 milioni di molle a gas e di oltre 800 mila deceleratori per porte scorrevoli all’anno.
Gestiamo lotti che variano dal pezzo unico a commesse da decine di migliaia di unità».
Questa flessibilità, pur comportando complessità organizzative, costituisce un decisivo vantaggio competitivo in un mercato dominato da grandi player standardizzati.
Sul fronte tecnico, l’azienda copre l’intera gamma delle molle a gas, sia in spinta sia in trazione, utilizzando materiali ferrosi o acciaio inox. Nello specifico, la molla a gas, nella versione più semplice, è composta da un corpo cilindrico e da un’asta in acciaio rettificata, lo stelo, alla cui estremità è ancorato un pistone, che compie cicli di compressione ed estensione dal corpo attraverso una guida a tenuta. I valori di forza gestibili dalle esecuzioni realizzabili dall’azienda spaziano dai 10 ai 5.200 N. Le lunghezze variano da 52 mm fino a un massimo di 2.200 mm, mentre i diametri disponibili partono da 10 fino a 40 mm. Proprio questa combinazione tra diversificazione applicativa e personalizzazione spinta aveva reso particolarmente critico il processo di lavaggio dei semilavorati, identificato come uno dei principali vincoli nella filiera produttiva.

Dalle criticità del lavaggio tradizionale ad acqua …

In Vapsint, il precedente processo di pulizia dei semilavorati era basato su lavaggio ad acqua con tensioattivi, e generava alcune problematiche qualitative nelle fasi successive, in particolare durante la saldatura TIG.
«L’acqua – ricorda Pagotto – in quanto vettore naturale di sali, comportava la formazione di residui salini sui componenti che compromettevano la qualità delle giunzioni saldate, costringendo a ripetuti risciacqui per eliminare tensioattivi e depositi».
Il processo prevedeva un trattamento a doppio stadio, seguito da risciacquo e da una logistica complessa per il trasporto delle ceste.
Per esempio, 6 ceste da 2.500 pezzi richiedevano circa un’ora tra lavaggio, asciugatura e risciacquo, comportando non solo un elevato impiego di tempo, ma anche occupazione di spazio e risorse umane dedicate alla movimentazione.
Inoltre, la gestione dei tubi imponeva una procedura rigida: ogni elemento doveva essere posizionato con orientamento preciso nelle ceste, garantendo che la parte superiore destinata alla saldatura non presentasse depositi di sale derivanti dal contatto con la base metallica.
«L’organizzazione delle ceste richiedeva un lavoro manuale meticoloso – continua Pagotto – con personale dedicato esclusivamente al posizionamento ordinato e conforme agli standard di processo».
Questa necessità limitava significativamente la produttività e introduceva variabilità qualitativa dipendente dall’accuratezza dell’operatore. Il sistema comportava inoltre consumi idrici elevati, uso intensivo di tensioattivi e produzione di rifiuti speciali da smaltire.

… alla grande efficacia degli alcoli modificati

L’introduzione dell’impianto KP.400 MAX di IFP Europe, installato nel maggio dello scorso anno, ha rappresentato una svolta decisiva nel ciclo di pulizia. L’implementazione ha generato miglioramenti sostanziali, eliminando le criticità legate alla saldatura e riducendo del 75% i tempi di trattamento per il medesimo volume di componenti. La decisione finale è maturata dopo un’attenta valutazione delle alternative disponibili sul mercato e test pratici presso un cliente già da tempo utilizzatore.
«La scelta dell’impianto – conferma Pagotto – è derivata da un attento confronto di quanto disponibile sul mercato. Inizialmente avevamo valutato un’altra proposta che verteva su una soluzione a basso punto di ebollizione.
Questa tecnologia non ci ha convinti fino in fondo per alcune criticità legate alle possibili perdite per evaporazione nei mesi estivi, con conseguenti costi elevati di esercizio».
I test comparativi hanno poi evidenziato la differenza prestazionale fornita.
«I risultati sono stati molto convincenti – aggiunge Pagotto – con la tensione superficiale che con il sistema ad acqua difficilmente superava i 32 N/mm², mentre con gli alcoli modificati di IFP abbiamo raggiunto i 52 N/mm².
Quindi con una maggiore efficacia nel distacco dei contaminanti grazie a una migliore interazione tra il fluido e i residui da rimuovere».
L’investimento in una nuova linea che utilizza spray a base di olio per lubrificare la lama permette di tagliare tubi (nell’intero range dimensionale e con attrezzaggi minimi) e inserirli direttamente nelle ceste destinate al nuovo ciclo, razionalizzando l’intero flusso logistico.
L’intervento ha dunque rappresentato molto più di una semplice sostituzione d’impianto: ha comportato un’innovazione sistemica e un incremento sostanziale della produttività

Ottimizzazione del flusso produttivo integrato

L’implementazione della nuova tecnologia ha comportato in Vapsint una completa riorganizzazione.
L’azienda ha investito nell’allestimento di un nuovo capannone da 2.500 mq dedicato alla filiera del tubo, migliorando la logistica interna con un flusso razionale che parte da verghe da 6 m fino al pezzo semilavorato, stoccato in magazzini verticali pronti per l’assemblaggio.
I due principali semilavorati gestiti sono i tubi e gli steli. Dotata di ultrasuoni, la KP.400 MAX garantisce la pulizia completa anche interna dei componenti, risultando particolarmente efficace per steli di molle a gas bloccabili, impiegati per esempio anche in ambito medicale e fisioterapico. Il successo operativo ha portato ad ampliare l’impiego anche ai particolari torniti acquistati da fornitori esterni: precedentemente sottoposti a controllo qualità e successivo trattamento con piccole lavatrici ad acqua, ora vengono subito trattati all’arrivo, controllati e stoccati, già pronti all’uso, ottimizzando i tempi di disponibilità a magazzino.
«Con l’introduzione del nuovo sistema – sottolinea Pagotto – i tubi, in lunghezze fino a 1.500 mm, possono oggi essere inseriti alla rinfusa nelle ceste senza necessità di orientamento specifico. Le superfici risultano saldabili su entrambe le estremità, rendendo il ciclo molto più efficiente».
Gli ultrasuoni si sono rivelati utili anche per i tubi, specialmente per eliminare scaglie di calamina generate durante processi ad alta temperatura. La possibilità di ruotarli a 360 gradi durante il lavaggio consente una pulizia completa e uniforme.

Prospettive e sviluppi futuri

L’investimento nel nuovo impianto di lavaggio rappresenta per Vapsint solo il primo passo di una strategia più ampia. L’obiettivo è ridurre ulteriormente i lead time dalle attuali 9 settimane a 5, ottimizzando il livello di servizio e perseguendo una crescita strutturata che prevede ulteriori sviluppi nel prossimo quinquennio. L’azienda ha identificato nell’assemblaggio la nuova area di ottimizzazione produttiva e sta investendo in sistemi automatizzati dedicati, seguendo l’approccio già adottato per il ciclo dei semilavorati.
«Dopo aver separato il processo di lavorazione del tubo – spiega Pagotto – il prossimo passo sarà replicare l’approccio con gli steli, creando una linea produttiva dedicata.
L’area attuale ospiterà l’assemblaggio automatizzato delle molle a gas, il settore a maggiore volume, con l’introduzione di macchine specifiche e automazioni dedicate a singoli diametri».
Certificata ISO 9001, con un controllo qualità al 100% dei prodotti in uscita, Vapsint dimostra attenzione anche sul fronte della sostenibilità: a questo proposito ha installato il primo impianto fotovoltaico da 100 kW nello stabilimento che ospita la tecnologia IFP Europe, con ulteriori 220 kW programmati entro il 2026.
Tuttavia, il quadro normativo europeo sull’argomento presenta criticità che Pagotto non esita a sottolineare.
«Il panorama ESG e carbon footprint – rileva – si presenta frammentato e mutevole, imponendo alle PMI un carico amministrativo sproporzionato.
Le aziende come la nostra dovrebbero poter concentrare le energie sul loro core business, senza dover interpretare un corpus legislativo confuso e in costante evoluzione. È ingiusto che realtà medio-piccole affrontino la stessa complessità normativa delle grandi corporate, con risorse necessariamente limitate».
Nonostante questo comprensibile disappunto, l’esperienza dell’azienda trevigiana evidenzia come le PMI possano trasformare le sfide in opportunità attraverso scelte tecnologiche ponderate, coniugando efficienza operativa e sostenibilità ambientale in un approccio che converte vincoli produttivi in fattori competitivi, liberando risorse per investimenti in automazione e sviluppo.